Черчение. Листовая штамповка как технология серийного изготовления деталей Штампованные изделия из листового металла
Одно из самых любимых для меня направлений в ювелирном творчестве, это всевозможные драгоценные бутылочки-сосудики. Для одного из них несколько лет назад было изготовлено простейшее приспособление для вытяжки прямоугольной половинки корпуса. Позволяющее без станков, врукопашную. давить из листового металла удобную основу для изделия.
Из толстого листового металла вырезан прямоугольник требуемых размеров (толщина 5,5 мм). Затем у него завалены грани и углы. Отшлифовал. Пришурупил к более тонкой пластине. Это пуансон:
Используя первый прямоугольник как шаблон, из той же толщины изготовлена рамка-матрица, с размером дырки на 1 мм в плюс относительно первой детали:
Внутренняя кромка дырки тщательно обработана. Ребро, вокруг которого будет перегибаться и течь штампуемый металл, завалено на маленький радиус, и отполировано еще более тщательно, чем первая деталь (бормашиной, резиноабразивными дисками).
Теперь берем латунь 0,5 мм, с приличным припуском относительно размеров дырки, и начинаем забивать. Можно давить средней величины тисками, а я по-простому, бью тяжелым молотком. Не сразу, с промежуточными отжигами. Первый цикл:
Отжег, выпрямил пытающиеся образоваться складки. Второй цикл:
Вот тут обратите внимание, хорошо видно, что формирование коробочки идет не за счет рястяжки и утоньшения металла. Ну, на углах он конечно немного тянется, но в основном, металл из припуска затягивается в форму. Поэтому припуск должен быть не большой и не маленький, в идеале - чтобы бОльшая часть припуска втянулась, и осталось еще 2-3 мм на последующую обрезку. То есть, у меня на снимке припуск выбран великоват, особенно по короткой стороне прямоугольника.
Но с другой стороны, если припуск слишком мал, то при затягивании образуются морщины и складки, то есть на самом деле широкий припуск еще важную стабилизирующую роль играет.
Третий проход. Финиш, пуансон и матрица сомкнулись:
Отрезаю штамповый отход. Чтобы корпус был потолще, захватываю дополнительно около миллиметра, и на маленькой наковальне выпрямляю стенки:
Стенки выпрямлены, но остаются неправильно деформированные углы:
Из задней, нерабочей части токарного резца, делаю «рог», на котором можно отбить эти углы:
Углы отформованы:
Припиливаю сопрягаемые кромки до плоскости, соединяю и спаиваю. Чтобы не получилась бомбочка, вначале спаиваю в четырех точках, на углах. И сверлю отверстие:
После этого можно пропаять весь периметр. И дальше все что нужно - горелку, заправочное и т.п. прибамбасы:
Готовая зажигалка:
Покрутил в руках, поигрался так и сяк, понял чего не хватает. Улучшения ухватистости при оттягивании колпачка вверх. Разобрал, припаял такую «катушечку»:
Вот, теперь браться за нее очень удобно:
И с колесом кресала перекликается, уравновешивает.
Горим:
А вот, собственно, тот серебрянный проект, ради которого эта матрица была затеяна. Флакончик-кулончик:
Спасибо за внимание.
Люди издревле делали из металла тонкостенные изделия, сосуды и украшения. Они изготавливались из листа металла методом чеканки-придания формы холодному или разогретому листу пластичного металла путем обстукивания его молотком вокруг деревянной модели будущего изделия. Швы запаивались или чеканились. Такой обработке подвергалась чаще всего медь, реже серебро или золото. Полученные таким образом изделия ценились чрезвычайно высоко, поскольку все операции были ручными и на изготовление одного кувшина у мастера уходил не один день.
Пытливый человеческий ум искал пути ускорить и удешевить производство до середины 19 века, когда появился такой мощный источник энергии, как пар. С тех пор технология производства тонкостенных изделий из металлического листа путем деформации его под давлением, или листовая штамповка, существенно усовершенствовалась. Сегодня этим методом производят миллиарды различных деталей — от частей телефонов до корпусов автомобилей.
Холодная листовая штамповка — гарантия получения высокоточных деталей
Листовая штамповка из листа при комнатной температуре называется холодной штамповкой. Ее применяют при малых толщинах листа и в случае пластичных сплавов. Если же штампуют из толстого листа (от 5 мм) или из сплавов с малой текучестью, то для повышения пластичности лист заготовки нагревают.
Листовая штамповка гарантирует получение большого количества абсолютно идентичных по форме и размерам деталей с высокой точностью.
Холодная объемная штамповка позволяет получать высокоточные тонкостенные детали практически любой формы при себестоимости существенно ниже, чем в случае использования литья или механической обработке. Намного выше получается и коэффициент использования металла. Кроме того, холодная объемная штамповка гарантирует не только прочность, но и однородность свойств материала детали, что особенно важно в ответственных конструкциях.
Как объемная, так и листовая штамповка экономически эффективна в рамках больших серий. Это объясняется большими затратами на подготовку производства.
Характеристика листовой штамповки
холодная листовая штамповка является на сегодня одной из самых широко распространённых технологий обработки металлов, пластмасс и некоторых других материалов. Диапазон применения технологии — от крупных конструкций в судостроении до тонкостенных деталей бытовой техники
Технология характеризуется следующими неоспоримыми преимуществами:
- Исключительные возможности для механизации и автоматизации производственных процессов.
- Снижение себестоимости изготовления массовых изделий.
- Высокий коэффициент использования листового металла.
- Возможность точного изготовления тонкостенных, но прочных изделий практически любой формы.
- Минимальная потребность в последующей механической обработке.
Однако, кроме явных достоинств, холодная листовая штамповка металла обладает и недостатками. Это, прежде всего:
- Высокая трудоемкость проектирования технологического процесса.
- Высокая стоимость подготовки производства изготовление пресс-форм.
- Высокая квалификация отладчиков прессового оборудования.
Следует отметить, что при больших сериях выпускаемых изделий эти недостатки нивелируются за счет известного из экономики эффекта масштаба, и себестоимость производимой продукции оказывается ниже, чем при альтернативных способах обработки металлов.
Виды оборудования для листовой штамповки
Для различных видов операций листовой штамповки применяется широкий спектр оборудования.
Так, для операций резки используют вибрационные, или гильотинные ножницы.
Для выполнения формообразующих операций применяют основное штамповочное оборудование — станок для листовой штамповки или пресс. По типу они различаются на:
- Кривошипно-шатунные.
- Гидравлические.
- Радиально-ковочные.
- электромагнитные.
Самым простым в устройстве и обслуживании является пресс с кривошипно-шатунным приводом. Он пригоден для выполнения несложной листовой штамповки — тонкостенных деталей малого и среднего размера простой формы.
Гидравлические прессы позволяют развивать намного большее усилие (до 2 тысяч тонн) и точнее регулировать ход пресса. Этот тип оборудования применяют для операций гибки или объемной штамповки из листа большой толщины.
Радиально-ковочные комплексы используют для листовой штамповки деталей, имеющих форму тела вращения.
Электромагнитные прессы — достаточно новый тип оборудования. Давления на заготовку производится за счет массы электромагнитного сердечника, направляемого к пуансону электромагнитным импульсом. Импульс противоположной полярности возвращает сердечник в исходное положение. Такой привод намного проще в изготовлении и обслуживании, чем гидравлический, но пока не достигает его мощности.
Принцип работы
Физический принцип работы штамповочного оборудования — это пластическая деформация листовой заготовки под давлением. Форма будущей детали задается двумя деталями — матрицей и пуансоном, которые прижимают к листовой заготовке с двух сторон под большим давлением. Там где у матрицы находится выпуклость — у пуансона расположена соответствующая ей по форме и размерам впадина. Деформируясь, листовая заготовка повторяет форму матрицы и пуансона.
Вместе с этим может происходить просечка отверстий, вырубка отдельных деталей из материала листа. При проектировании технологического процесса холодной штамповки деталей из листового металла конструктор оснастки и технолог комбинируют и по возможности совмещает формоизменяющие разделительные операции, чтобы обойтись минимальным числом рабочих проходив штампа и снизить, таким образом, себестоимость изготовления изделия.
В случае тонких листов осуществляется холодная листовая штамповка. При работе с толстыми листами или с мало пластичными сплавами заготовку предварительно нагревают, чтобы повысить ее пластичность.
Какие операции подразумевает холодная штамповка
Все рабочие операции холодной листовой штамповки делятся на две большие группы: разделительные и формоизменяющие.
К разделительным операциям листовой штамповки относятся операции, связанные с нарушением целостности материала листа. Наиболее употребительные из них-
- Резка-отделение части заготовки по прямой или искривленной линии. Применяется как для получения готовых изделий, так и для разделения листа на заготовки нужного размера с целью дальнейшей обработки.
- Вырубка-отделение части заготовки по замкнутому контуру. Внутри контура также может быть вырублена часть металла.
- Пробивка — получение в заготовке отверстий круглой или произвольной формы.
К формоизменяющим операциям листовой штамповки относятся операции, изменяющие пространственную форму листа без нарушения его целостности, такие, как:
- Гибка — придание плоской заготовке изогнутой вдоль продольной оси формы. Различают V образную, U- образную и более сложные формы гибки.
- Вытяжка-преобразование плоской заготовки в полую пространственную форму. При вытяжке может меняться толщина заготовки.
- Отбортовка-создание бортиков по наружному или внутреннему контуру изделия.
- Обжим-обжатие материала заготовки в конической матрице с целью уменьшения размеров концевой части детали.
- Формовка-Изменение формы части детали с сохранением линии наружного контура.
При проектировании технологии листовой штамповки технолог комбинирует операции из обеих групп.
Технология процесса
Процесс холодной листовой штамповки начинается с совместной работы технолога и конструктора оснастки. Они рассматривают все изменения, которые должны произойти с плоской заготовкой на ее пути к готовому изделию, планируют и группируют разделительные и формообразующие операции. После такой группировки определяются операции, выполняемые при каждом проходе пресса (если деталь не удается отштамповать за один проход). Под этот конкретный перечень операций проектируется пара матрица — пуансон.
Матрицы и пуансоны, как правило, изготовляют методом фрезерования на многокоординатных обрабатывающих центрах. От точности изготовления напрямую зависит точность соблюдения размеров штамповки и конечное качество изделия. В качестве материалов используют высоколегированную сталь — пресс- форма должна выдержать сотни, а то и миллионы циклов штамповки и при этом не измениться в размерах. Часто пресс-формы делают состоящими из нескольких частей, которые потом надежно соединяют.
Иногда в пресс-форму устанавливают вставку из более прочного материала, например, в той части, где будет осуществляться вырубка или вытяжка и которая будет подвержена существенно большим напряжениям, чем остальная часть пресс-формы.
Исключительно важный этап технологии — это наладка прессов для листовой штамповки. Каждый рабочий проход пресса нуждается в строгом соблюдении предписанного технологией усилия, чтобы, с одной стороны, точно отформовать заготовку, а, с другой стороны,не повредить ее.
Прогрессивные способы штамповки листового металла
Штамповка резиной. Используется для заготовок малой толщины и высокой пластичности. Роль матрицы или пуансона выполняет твердая резина. Упрощается изготовление пуансона, подходит для малых серий штамповки.
Штамповка жидкостью. Роль пуансона играет жидкость, подаваемая под давлением. Она прижимает заготовку к матрице и заставляет лист в точности повторять ее форму. Метод используют для вытяжки изделий сложной пространственной формы.
Штамповка взрывом. В защищенной камере производят подрыв небольшого заряда взрывчатых веществ. Возникающее в результате высокое давление вдавливает заготовку в матрицу. Метод используют для деталей больших размеров и замысловатой конфигурации, которые затруднительно изготовить по-другому. Достигается существенная экономия в стоимости оснастки.
Электрогидравлическая штамповка листового метал
Электрогидравлическая штамповка. Роль механического давления выполняет ударная волна в жидкости, которая вызывается разрядом высокого напряжения. Метод отличается высокой точностью и экономичностью.
Магнитно-импульсная штамповка. Магнитные импульсы высокой интенсивности формируют высокоэнергетическое магнитное поле, воздействующее на заготовку, вызывающее в ней вихревые токи и вынуждающее ее принимать заданную форму. Таким способом проводят обжатие труб, формовку сложных рельефов.
В отличие от предыдущих способов, относящихся к холодной объемной штамповке, данный метод является комбинацией двух технологий: штамповки и литья. Вначале в матрицу заливают необходимый объем расплавленного металла, после чего в нее опускают пуансон.
Происходит выдавливание жидкого металла в зазор между матрицей и пуансоном, который и представляет собой форму будущего изделия. Способ используют при изготовлении больших тонкостенных деталей корпусов из легкоплавкого и пластичного сплава.
Заказать
Проектировщики по достоинству ценят металл в виде листов, поскольку он имеет очень широкую сферу применения. Наиболее распространенным и доступным способом обработки этого материала является холодная штамповка. Компания «Рушар» для этого использует современные станки, которые отличаются высокой производительностью и многофункциональностью, а также обеспечивают отличное качество изделий. Мы применяем оборудование Finn Power C5, имеющее свободную от остаточных напряжений сверхжесткую О-образную сварную станину. За счет использования гидросистемы сила удара при холодно-листовой штамповке составляет 300 кН с частотой до 1100 уд/мин при шаге 1 мм и 420 уд/мин при шаге 25 мм. Для изготовления деталей из металла мы используем только современные координатно-револьверные прессы с ЧПУ, обеспечивающие возможность выполнения целого ряда операций.
Технология проведения
В процессе штамповки сталь, как и любой другой металл, не нагревается. Процедура приводит к упрочнению структуры. Помимо этого, пластичность материала снижается, что позволяет уменьшить вероятность деформации элементов на последующих этапах. Штамповка листового металла включает ряд операций, которые делятся на 2 основные группы:
- формоизменяющие. Позволяют создать детали сложной формы;
- разделительные. Предполагают отделение некоторой части заготовки от общего объема во время штамповки.
Преимущества метода холодно-листовой штамповки металла
Заказать обратный звонок:
Одно из направлений ООО «Завод Спецстанмаш» - разработка, проектирование и изготовление штампов для штамповки металла.
Имея за плечами солидный опыт, наши квалифицированные специалисты могут гарантировать высокое качество производимой оснастки, строгое соблюдение всех требований клиента, выполнение работ в оговоренные сроки.
Штампы необходимы для изготовления аналогичных деталей (штамповки) методом воздействия на заготовку большого давления, в процессе чего происходит деформация металла по заранее заготовленному шаблону.
Штампы выполняются по индивидуальному заказу, к ним предъявляются высокие требования по надежности, точности и качеству, поскольку от такого оборудования напрямую зависит внешний вид произведенных изделий. При помощи штампов изготавливаются как самые простые детали, так и достаточно сложные.
Минимальный срок изготовления - 10 рабочих дней и зависит от особенностей конкретного изделия, наличия подходящей заготовки и прочих факторов.
У нас Вы можете заказать не только оборудование, но и такую необходимую в промышленности услугу, как штамповка металла и другие услуги металлообработки .
Используемые материалы
При холодной штамповке применяются:
- легированная и углеродистая стали,
- сплавы меди и алюминия.
Используются также неметаллические материалы - кожа, эбонит, пластмасса и резина. Для штамповки прекрасно подходят заготовки любой формы: полосы, рулоны и листы.
Обработка пластичных материалов методом холодной штамповки существенно расширяет возможности производственных предприятий. Детали, изготовленные таким способом, отличаются повышенной прочностью и небольшой массой.
С помощью штампов производятся формовые вариации широкого спектра: от незаметных стрелок на ручных часах до массивных лонжеронов грузовых автомобилей. В вагоностроении и судостроении используются масштабные механические узлы, изготовленные листовой штамповкой, после чего свариваются в единую деталь. Заказав изготовление штампов у нас, Вы сможете осуществлять производство даже самых сложных тонкостенных деталей.
Производство штампов или услуги по штампованию любой сложности, заказанные в ООО «Завод Спецстанмаш» , занимают минимальное количество времени благодаря тому, что у нас налажено собственное эффективное производство. Изготовление оборудования и выполнение штампования осуществляется исключительно опытными специалистами в современных цехах.
Листовая штамповка - метод изготовления плоских и объемных тонкостенных изделий из листового материала, ленты или полосы с помощью штампов на прессах или без применения прессов. Листовая штамповка подразделяется на горячую и холодную.
Горячая штамповка. Применяется главным образом в производстве котельных днищ, полушариев, буев и других корпусных деталей для судостроения. Изготовляются они из стального листа толщиной 3 ... 4 мм. Операции горячей листовой штамповки аналогичны операциям холодной штамповки. Однако при составлении технологического процесса всегда учитывается нагрев. Составляя чертеж заготовки, надо учитывать утяжку металла при вырубке, пробивке и гибке, а также и степень коробления при остывании детали, так как ее размеры при этом несколько сокращаются. Это обстоятельство заставляет увеличивать допуски на размеры в сравнении с холодной штамповкой. Нагревают заготовки в пламенных и электрических печах, а также в электронагревательных устройствах.
Холодная штамповка . Это наиболее прогрессивный метод обработки давлением, так как он позволяет получить детали, не требующие в большинстве случаев дальнейшей обработки резанием. Холодной листовой штамповкой изготовляют как крупные, так и мелкие детали (рамы и кузова автомобилей, шасси самолетов, элементы обшивки судов, детали часовых механизмов и др.).
Листовая штамповка дает большую экономию в использовании металла, обеспечивая в то же время высокую производительность. Но наибольший эффект она дает при массовом и крупносерийном производстве.
При холодной листовой штамповке применяются углеродистая и легированная стали, алюминий и его сплавы, медь и ее сплавы, а также неметаллические материалы: картон, эбонит, кожа, резина, фибра, пластмасса, поставляемые в виде листов, лент и полос.
Технология листовой штамповки. Основным технологическим оборудованием для изготовления изделий методом листовой штамповки являются вибрационные ножницы (рис. 77), кривошипные (см. рис. 87 и рис. 88) и гидравлические прессы. Операции листовой штамповки могут быть разделены на два основных вида: разделительные и формоизменяющие. К основным разделительным операциям относятся: резка, вырубка и пробивка.
Рис. 77
Рис. 87
Рис. 88
Резкой называют операцию, где происходит последовательное отделение части заготовки по прямой или кривой линии. Применяется резка для получения как готовых деталей, так и раскроя листа на полосы нужной ширины. При раскрое листа необходимо, чтобы выход деталей из листа был максимальным, а отходы были минимальными. Рациональность раскроя определяется на основании подсчета коэффициента использования материала. Под коэффициентом понимается отношение площади вырубленных деталей к площади листа. Операция резки производится с помощью вибрационных, дисковых, гильотинных и других ножниц.
Вибрационные ножницы (рис. 77) представляют собой станок с короткими ножами. Верхний нож 5 получает колебательные движения от электродвигателя 1 через эксцентриковый механизм. Листовой металл устанавливают на столе 7 и подвигают между верхним 5 и нижним 6 ножами до упора 3, который может передвигаться и закрепляться в скобе станины, 2,4 - головку, 8 - стойка станины.
Вырубка - операция по получению заготовки замкнутого контура (рис. 78). На рис. 79 приведены чертеж (I) и схема (II) типовой детали, изготовляемой из полосы вырубкой.
Рис. 78
Рис. 79
Пробивка - получение отверстий в детали нужной формы (рис. 80).
Рис. 80
К основным формоизменяющим операциям * относят гибку, вытяжку, отбортовку, обжим и формовку.
Гибка - операция, при которой плоской заготовке придают изогнутую форму (рис. 81: 1 - пуасон; 2 - нейтральный слой; 3 - матрица): R и г - внешний и внутренние радиусы гибки, S - толщина материала. Она может быть V -образная, U-образная и др. (рис. 82).
Рис. 81
Рис. 82
На рис. 83 представлен чертеж детали, отверстия в которой получены пробивкой. После этого деталь изогнута на штампе.
Рис. 83
Вытяжка - операция, превращающая плоскую заготовку в полую пространственную деталь или полуфабрикат 2 (рис. 84). Вытяжкой изготовляют не только цилиндрические детали, но и сложные по форме коробчатые, конические и полусферические. При вытяжке плоская заготовка 5 втягивается пуансоном 1 в отверстие матрицы 3. Для предотвращения в заготовке при сжимающем напряжении образования складок применяют прижимы 4.
Рис. 84
Вытяжка может быть без утонения и с утонением. В первом случае она происходит без заметного изменения, во втором изменяется не только форма заготовки, но и толщина ее стенок. В случае, когда нужно получить глубокую вытяжку, ее ведут в несколько проходов. На рис. 85 показан чертеж типовой детали и из металлического листа 1, изготовленной штамповкой с вытяжкой.
Рис. 85
Отбортовка - операция образования бортов по наружному контуру листовой заготовки или вокруг заранее пробитых отверстий (рис. 86). Она применяется главным образом для образования горловин у плоских деталей 2, необходимых как для нарезания резьбы, так и сварки или сборки. Обычно она выполняется последовательно (I, II, III) за один или несколько проходов в штампах, состоящих из пуансона 1 и матрицы 3. Операцию отбортовки очень часто выполняют на концах труб при подсоединении к ним фланцев, с помощью которых трубы будут в дальнейшем соединяться.
Рис. 86
Обжим - операция сужения (уменьшения) концевой части полых или объемных деталей. Осуществляется она путем обжатия материала штампом снаружи в конической матрице. При этом конфигурация обжимаемой части целиком зависит от формы штампа.
Формовка - операция, связанная с местным изменением формы с сохранением конфигурации наружного контура детали. Примером формовки может служить изготовление ребер жесткости на машиностроительных деталях, а также увеличение размеров по диаметру средней части полой детали.
Технологический процесс обработки различных материалов давлением, как упоминалось выше, производят на прессах. Прессы бывают гидравлические и механические (кривошипные, винтовые, реечные и т. д.). По назначению прессы подразделяют на ковочные, штамповочные, листоштамповочные, чеканочные, обрезные, трубопрофильные, гибочные, правильные, брикетировочные (для изготовления брикетов из кусковатых или порошкообразных материалов), кузнечно-штамповочные автоматы, термо- пластавтоматы и др.
Кривошипные горячештамповочные прессы ГОСТ 6809-87Е (рис. 87) изготавливаются в России давлением от 61,78 до 617,8 кН (mc - единица силы и веса). Они состоят из станины 1, ползуна 2, шатуна 3, кривошипного вала 4, стажных колонн 5, зубчатого колеса 6 и фрикционной муфты 7. Применение прессов для горячей объемной штамповки очень эффективно в сравнении с другим технологическим оборудованием. Они обеспечивают более высокую точность поковок при значительной экономии металла. Наличие в них индукционного электрического нагрева способствует улучшению условий труда в цехе: уменьшаются шум и сотрясение здания, устраняется задымленность производственных помещений. Управление прессом осуществляется органами регулирования и с помощью сжатого воздуха из цеховой магистрали.
Рис. 87
На рис. 88 показан пресс для холодной штамповки ГОСТ 9408-89Е, состоящий из стойки 1, электродвигателя 2, цилиндра уравновешивания ползуна 3, зубчатого колеса 4, направляющих 5, ползуна 6 и стола пресса 7. На подобных прессах изготавливают как мелкие, так и крупные листовые детали, например, кузова автомобилей. Возможное давление пресса - 30,89 кН.
Рис. 88
Гидравлические прессы обладают наилучшей характеристикой для глубокой вытяжки и других операций листовой штамповки, так как осуществляют деформирование металла с постоянной скоростью. Подобные прессы широко применяют в авиационной и ракетостроительной промышленности.
На рис. 89 и 90 показаны крупные сборочные единицы самолетов, детали которых изготовлены прессованием. Так, каркас пола пассажирской кабины самолета (рис. 89) включает: обшивку 1, шпангоут 2, стрингеры 3, поперечные балки 4 и продолжные балки 5. А гондола турбо-винтового двигателя самолета (рис. 90) состоит из обтекателя втулки винта - 1, воздухозаборника 2, крышки переднего капота 3, крышки заднего капота 4, люка 5, силовой фермы в, кожуха 7, стекателя 8, хвостовой части гондолы 9, силового шпангоута 10, рамы маслорадиатора 11, силового шпангоута 12 и боковой балки 13.
Рис. 89
Рис. 90
Прогрессивные способы холодной листовой штамповки. Новые, виды штамповки благодаря своей простоте и экономичности находят широкое применение в условиях мелкосерийного и единичного производства. К ним относят штамповку резиной, жидкостью, взрывом, электрогидравлическую и др.
Штамповка резиной . С ее помощью осуществляются разделительные и формоизменяющие операции. При этом пуансоном или матрицей является резина. Штамповку резиной чаще всего применяют для изделий из тонколистового металла толщиной до 2 мм (алюминия, медных сплавов, малоуглеродистой стали).
Штамповка жидкостью. В этом случае металл деформируется под давлением жидкости, принимая форму матрицы. Данный способ применяют для вытяжки полых деталей разной формы.
Штамповка взрывом . Для пластического формоизменения заготовки применяют и взрывчатые вещества (взрывчатые газовые смеси из метана, пропана, гиксогена и др.), создающие высокое давление, под действием которого заготовка принимает форму штампа.
Штамповку взрывом применяют для изготовления крупных деталей и деталей сложной формы, когда изготовление их другими способами невозможно (например, сплавы труднодеформируемые) или неэкономично. Такая
штамповка не требует сложного и дорогостоящего оборудования.
Электрогидравлическая штамповка . Этот метод характерен тем, что энергоносителем является высоковольтный электрический заряд в жидкости. Разряд вызывает появление ударной волны, которая и деформирует заготовку, придавая ей необходимую форму.
Этот вид штамповки дает возможность выполнять все операции холодной листовой штамповки с большой точностью и с сравнительно малыми затратами.
Магнитно-импульсная формовка. Формирование изделий этим методом происходит при создании импульсного магнитного поля вокруг заготовки и взаимодействия этого поля с импульсными токами, протекающими в заготовке. В результате такого взаимодействия в заготовке возбуждаются вихревые токи, что приводит к образованию вокруг нее также электромагнитного поля. Это создает предпосылки для динамического воздействия на заготовку и ее деформирование.
Этим методом осуществляют обжатие трубных заготовок, рельефную формовку, вырубку и др.
Существуют и другие прогрессивные методы листовой штамповки, но мы их рассматривать не будем.
* Формоизменяющими операциями называют такие, при помощи которых из плоской заготовки получают детали пространственной формы